注塑成型工藝過程主要包括三個階段：成型前的準備、注射過程、塑件的后處理。

一、成型前的準備

為了是注塑過程能夠順利地進行并保證產(chǎn)品質(zhì)量，在注塑成型前需要進行一系列的準備工作。

1，  原料處理

原料是注塑成型的基礎，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵，主要包括以下幾方面。

（1）原料的檢驗：塑料的性能與質(zhì)量直接影響塑件的品質(zhì)，特別是對于許多在強度、彈性及使用條件方面有特殊要去的塑件來說尤為重要。因此，在進行批量生產(chǎn)之前，應當對所用塑料的各種性能與質(zhì)量進行全面檢驗。這種檢驗主要包括三方面。A，檢驗所用原料的品種、規(guī)格、牌號等是否與所要求的參數(shù)相符。

B，檢驗原料的外觀狀態(tài)，主要包括原料的色澤、粒子大小和均勻性等。

C，檢驗原料的工藝性能，如熔融指數(shù)、流動性、熱性能、收縮率、含水量等。

    （2）原料的染色：塑料原料大部分是透明或呈乳白色，而塑件對顏色的要求是多樣的，因此在加工前必須對原料進行染色。常用的染色方法有以下兩種。

A，混合法：將原料和著色劑按比例要求裝入混合機，再加入適量濕潤劑混合均勻。

B，造粒法：先將著色劑和原料如上述混合法混合，再通過擠出造粒使著色劑均勻分散，此法對著色劑混合良好，有助于分散不良的顏料的著色，加工方便、綜合成本低廉。

C，原料的干燥：多數(shù)塑料，如PMMA、PA、PC等，本身的吸濕性較強；而有些吸濕性較小的塑料，如PP、PS等，若長期。 

二、常用注塑材料

1，  ABS材料

ABS材料具有良好的綜合性能，即高的沖擊韌性和良好的機械性能，優(yōu)良的耐熱、耐油性能和化學穩(wěn)定性，尺寸穩(wěn)定、易機械加工，表面還可鍍金屬及噴涂。廣泛應用于汽車內(nèi)外飾件及家電產(chǎn)品。

吸濕性強，含水量應小于0.3%，在注塑前要干燥，干燥溫度70-80℃，干燥2-4h。

ABS在注塑機料筒內(nèi)不能停留時間過長，容易老化分解（分解溫度為250℃左右），一般料溫為180-230℃，在摻入回收料的時候要注意控制比例，一般不超過20%。

2，  PP材料

PP塑料是最輕的塑料之一，其屈服、拉伸、壓縮強度和硬度均優(yōu)于抵壓聚乙烯，有很突出的剛性，高溫（90℃）抗應力松弛性能良好，耐熱性能較好，可在100℃以上使用，如無外力150℃也不變形，除濃硫酸、濃硝酸外，在許多介質(zhì)中很穩(wěn)定，低分子量的脂肪烴、芳香烴、氯化烴，對它有軟化和溶脹作用，幾乎不吸水，高頻電性能不好，成型容易，作一般結(jié)構(gòu)零件，作耐腐蝕化工設備和受熱的電氣絕緣零件，廣泛的應用于汽車內(nèi)飾件材料。

成型收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形，模具溫度低于50℃以下塑件無光澤，易產(chǎn)生熔接痕，流痕；90℃以上時易發(fā)生翹曲、變形。

塑件應壁厚均勻，避免缺口、尖角，以防止應力集中。

3，  PA尼龍材料

疲勞強度和剛性較高，耐熱性較好，摩擦系數(shù)低，耐磨性好，一般適用于中等載荷、使用溫度小于等于100-120℃、無潤滑或少潤滑條件下工作的耐磨受力傳動零件。

吸濕性大，吸濕后流動性下降，易出現(xiàn)氣泡，銀絲等弊端，在注塑前要干燥，干燥溫度70-80℃，干燥4-6h.

成型收縮率范圍大、收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形等弊端，成型條件應穩(wěn)定。

結(jié)晶性料熔點較高、熔融溫度范圍較窄，熔融狀態(tài)熱穩(wěn)定性差，料溫超過300℃，滯留時間超過30min即易分解

4，  聚碳酸酯PC

具有突出的沖擊韌性和抗蠕變性能，有很高的耐熱性，耐寒性也很好，脆化溫度達-100℃，抗彎抗拉強度與尼龍相當，并有較高的延伸率和彈性模數(shù)及突出的沖擊強度，無色透明，著色性好，耐熱性比尼龍高，抗蠕變和電絕緣性較好，耐蝕性、耐磨性良好，吸水性較低，收縮率小，尺寸穩(wěn)定性好，可用做各種齒輪、渦輪、齒條、凸輪、軸承、心軸、滑輪、傳動鏈、螺帽、墊圈、泵葉輪、燈罩、容器等。

不耐堿、酮、胺、芳香烴，可能發(fā)生應力開裂，易產(chǎn)生應力集中，對成型條件要求較高，高溫易水解，與其它樹脂相溶性差，流動性差，流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快。

料筒溫度對控制塑件質(zhì)量非常重要，料溫低時會造成缺料，表面無光澤，溫度高時出現(xiàn)銀絲暗條。

在聚碳酸酯材料中含有水分時，會嚴重影響材料的流動性能，必須干燥，一般在110-120℃溫度下干燥6-15h。